快速解決問題和預防問題發(fā)生是所有管理者和工程師團隊的天職，通過學習我們將理解并應用以下四大主題：

一、底層邏輯

根據(jù)思考的第一性原理，以案例導入的方式解析現(xiàn)場問題分析的黃金法則以及系統(tǒng)改善的四大步驟，掌握現(xiàn)場質量管理的三大紀律八項注意和六大要素改善的基本策略

二、系統(tǒng)建模

根據(jù)質量屋的結構系統(tǒng)收集生產線的實際問題原因之間的邏輯關系，然后根據(jù)風險逃逸和風險預防的手段進行整體評估，確定產線高風險點以及改進的方向和路徑

三、技術思路

系統(tǒng)掌握現(xiàn)場問題分析的七步鉆石和八項原則，由淺入深學習分析問題的五種核心方法

四、突破技巧

根據(jù)企業(yè)產品特征和工藝特點，應用一加一教學演練，系統(tǒng)掌握各類生產模式快速突破的最佳方法和技巧：

1.       普適法則找規(guī)律

2.       組裝問題拆裝法

3.       零件材料比較法

4.       終極武器大搜索

5.       快速驗證入模型

一、理解現(xiàn)場質量管理核心要求

1.        制造現(xiàn)場典型問題案例分析

‐    分析問題基本思路

‐    解決問題四大步驟

‐    現(xiàn)場質量管理基本理念

‐    什么是質量

‐    百年質量管理啟示錄

‐    現(xiàn)場質量管理三大紀律

       ? 現(xiàn)場質量管理八項注意

2.        現(xiàn)場六大要素管理

‐    六大要素管理核心策略

‐    防錯/防呆

       ? 防錯十大原理

       ? 防錯六大步驟

       ? 防錯三類指標

‐    標準化作業(yè)

       ? 什么是真正的標準化作業(yè)

       ? 標準化作業(yè)的基本要求

?          減少員工隨意操作帶來的浪費及品質風險

?          減少對員工經驗的依賴及流動風險

?          科學設計作業(yè)程序以減少勞動強度并提升效率

?          標準化與持續(xù)改進

       ? 標準化作業(yè)之路（案例+歸納 1-7）

‐    培訓也要標準化

       ? 培訓的第一要素

       ? 關于培訓的四個現(xiàn)代化

‐    設備點檢-如何做更有效

‐    活用關鍵策略組合

       ? 針對品質異常-啟動快速響應

       ? 針對現(xiàn)場紀律-實施分層審核

       ? 針對關鍵特性-統(tǒng)計過程控制

       ? 針對高風險點-持續(xù)優(yōu)先改進

二、打造現(xiàn)場質量管理基礎模型

1.        典型問題點收集與評估

2.        工序分析與影響因素

3.        相關性矩陣分析

4.        風險識別與評估

5.        案例研究

三、掌握現(xiàn)場品質系統(tǒng)改善方法

1.        問題解決基本理念與流程

‐    基本理念-八項注意

‐    基本流程-七步鉆石

2.        一把鑰匙開一把鎖

‐    工程判定

‐    變異點分析

‐    腦力風暴

‐    簡單統(tǒng)計手法

‐    創(chuàng)新方法

3.        相對復雜問題快速突破

‐    普適法則-找規(guī)律

‐    快速查找-比較法

‐    終極武器-大搜索

‐    特別補充-拆裝法

4.        挑戰(zhàn)極限

‐   應用所學完成課堂大練習

線索生成

‐    如何利用現(xiàn)場數(shù)據(jù)迅速發(fā)現(xiàn)問題的時空規(guī)律并選用最佳解決工具

‐    對于長期存在的老大難問題,如何運用4步拆裝法迅速判定問題是由哪些零件引起的，還是裝配過程中的失誤造成的

‐    對于零件制造過程中的問題,如何快速問題是由哪些過程參數(shù)造成的,還是材料或加工方法造成的

‐    對于鑄造/熱處理/焊接/噴涂/玻璃制造等特殊過程，如何鎖定重要過程參數(shù)以及最佳作業(yè)條件(水平)

線索確認

‐    經過前輪篩選，無論存在多少可疑因子，如何快速確定問題的真正原因以及最佳解決方法

‐    當問題尚處于開發(fā)(樣品或試生產)階段，如何從根源上有效解決

效果驗證

‐    如何用最小樣本及置信度驗證問題的真因及改善效果

       ? 完成經驗庫建設

‐    經驗庫是一切改善的起點和終點

‐    經驗庫的建立

‐    經驗庫原始數(shù)據(jù)積累與輸入

‐    經驗庫的維護與應用

‐    經驗庫動態(tài)維護

‐   經驗庫在改善活動中的應用

四、課程總復習與實踐應用指南

‐    內容小結

       ? 培訓內容口訣化記憶

       ? 回答學員問題及疑點澄清

‐    課程應用

       ? 輔導學員制訂培訓后的應用計劃

       ? 應用過程中可能出現(xiàn)的問題及解決途徑

       ? 制訂培訓后的應用計劃

劉老師 上海威才咨詢 首席講師
國內知名大學工商碩士、6Sigma 黑帶、高級培訓師、資深顧問

資質與專業(yè)領域：
AIAG Qualified Trainer  AIAG認可培訓師
（ISO 9001:2015 & IATF 16949:2016標準及第一方/第二方審核員培訓、五大核心工具、CQI-8、CQI-20等）
TüV NORD Qualified 2nd Auditor 德國漢德第二方審核員

工作經歷：
行業(yè)經驗：20年；
曾在數(shù)家跨國公司歷任質量經理、制造經理、產品開發(fā)經理等職務，在質量管理、供應鏈管理、物流管理等方面積累了大量理論和實踐經驗；
后在某知名咨詢公司任生產及質量的項目經理，在企業(yè)質量、現(xiàn)場改進方面擁有大量實戰(zhàn)經驗。

主講課程：
QFD-質量功能展開，ShaininDOE-謝寧DOE，質量工具: FMEA/SPC/MSA/APQP/PPAP
IATF16949,  ISO/TS16949,  VDA6.3，VDA6.4，VDA6.5，CQI-8，F(xiàn)ormel-Q
Six sigma,  現(xiàn)場質量管理與快速突破性改善，問題分析與解決解決（8D/5why）, 新舊QC七大工具

擅長領域及長期客戶：多年來主要為世界 500 強企業(yè)以及國內優(yōu)秀成長型企業(yè)提供培訓和咨詢，包括:
電子及光通訊行業(yè)：愛立信、日立、西門子、三星NEC、松下、EPCOS、IMP半導體、舜宇集團、雪佛龍-飛利浦、固锝電子、大華股份、光圣科技、利奧電池、日立電梯……
汽車、工程機械及航天航空：大眾汽車、博世、卡特彼勒、小松（KOMATSU）、伊頓（EATON）、卡特彼勒、法雷奧、科世達、中聯(lián)重科、奇瑞汽車、江鈴汽車、格特拉克、萬向、柳州通用五菱、比亞迪、鄭州宇通集團、上海薩克斯、德爾福、舍弗勒、延鋒偉世通、日本電裝、李爾汽車部件、韓泰輪胎、江陰貝卡爾特、江蘇興達、嘉興東方、耀華-皮爾金頓、京西重工、中鐵五局、聯(lián)合汽車電子、虎伯拉鉸接系統(tǒng)、博格華納、采埃孚倫福德汽車系統(tǒng)、麥格納唐納利、WPP、申雅密封、西川（NISHKAWA）、NSK-AKS、恩歐凱、恩斯克、東洋輪胎、福耀……
醫(yī)藥/化工/紡織行業(yè)：眼力?。―OE咨詢）、Abbott、賽諾菲圣德拉堡、蘇州住友、住友-貝克、NOK、江漢石油、德俊集團、上海高分子材料研究所、梅特勒托利多、西川……
等國內外知名企業(yè)，致力于推廣質量問題突破性改善方法及TOP級管理模式在組織內的有效應用。

培訓方針： 
 “培訓是解決問題的開端，實踐出真知，改善無止境。”