●使一線班組長意識到變革的緊迫性、加強(qiáng)執(zhí)行的行動力

●讓一線班組長具備基礎(chǔ)的班組管理、團(tuán)隊管理的技能與方法

● 讓班組長可以帶領(lǐng)班組、運(yùn)用精益的理念和工具解決質(zhì)量、成本、效率的問題

● 能夠基于生產(chǎn)流程圖進(jìn)行8大浪費(fèi)和生產(chǎn)問題的分析

●掌握關(guān)于生產(chǎn)負(fù)荷的統(tǒng)計、效率統(tǒng)計和質(zhì)量統(tǒng)計的工具方法

●提升班組的6S管理、質(zhì)量管理與工單管理的水平

模塊一：班組長能力提升

1. 班組的日常管理和改善活動

1) 6S與目視化的開展

2) 新員工培訓(xùn)和崗位培訓(xùn)的開展

3) 合理化建議（員工改善提案）的開展

4) QCC – 持續(xù)改善項目小組的開展

5) 班組技能競賽的開展

2. 班組團(tuán)隊時間管理技巧

1) 時間管理的矩陣的運(yùn)用 – 分清輕重緩急

2) 時間管理的顆粒度

時間管理的工具：里程碑

時間管理的工具：行動計劃

課堂練習(xí)：時間管理矩陣的運(yùn)用

3. 班組長的溝通技巧

1) 溝通法則：快樂痛苦四原則（向上和向下溝通）

2) 信息傳達(dá)的接收比重

3) 如何說 – 表達(dá)技巧

4) 如何聽 – 耐心聆聽

5) 聆聽的6個技巧

6) 溝通技巧評估 – 自我打分

小游戲：信息傳遞

7) 溝通漏斗

8) 聰明的使用身體語言

9) 工作中的為人處世

精準(zhǔn)提問：七個提問的技巧 – 把握問題的關(guān)鍵

課堂練習(xí)：如何針對一個現(xiàn)象，提出有效的七個問題

4. 班組長的角色轉(zhuǎn)變

1) 從操作者到管理者的角色轉(zhuǎn)變

2) 向上管理和向上溝通

3) 向下管理和向下溝通

小游戲：角色認(rèn)知

小游戲：生日排序

5. 班組長的團(tuán)隊管理

1) 團(tuán)隊管理的技巧和方法

2) SMART原則及其運(yùn)用

3) 馬斯洛需求模型及其運(yùn)用

4) 管理的雙因素理論及其運(yùn)用

5) 精準(zhǔn)提問術(shù)及其運(yùn)用

課堂演練

模塊二：班組長精益理念及其運(yùn)用方法

第一講：精益的理念與原則

一、精益的起源和發(fā)展

1. 從手工作坊到世界級制造的變革歷程

2. 精益生產(chǎn)/精益管理的起源

3. 工業(yè)4.0與精益數(shù)字化的最新運(yùn)用

二、精益的基本思想和核心理念

1. 精益思想的精髓：創(chuàng)造價值

2. 精益的核心1：消除浪費(fèi)

3. 精益的核心2：暴露問題、解決問題

4. 精益管理的七大原則

5. 精益生產(chǎn)七個“零”的目標(biāo)

6. 精益轉(zhuǎn)型的基礎(chǔ)是企業(yè)文化的根本變革

互動：PDCA小游戲

第二講：現(xiàn)場中衡量精益改善收益的常用指標(biāo)

一、衡量效率的常用指標(biāo)

1. 過程增值率 / 精益指數(shù)

2. 換模時間 C/O Changeover

3. 節(jié)拍時間 TAKT Time

4. 前置時間 Lead Time

5. 生產(chǎn)周期時間 Cycle Time

6. 產(chǎn)線平衡率 Production balancing rate

二、衡量成本的常用指標(biāo)

1. 單位生產(chǎn)成本

2. 庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)

3. 庫存周轉(zhuǎn)率

三、衡量品質(zhì)的常用指標(biāo)

1. 基礎(chǔ)知識：離散型vs. 連續(xù)型數(shù)據(jù)

2. 缺陷/次品的區(qū)別

3. 缺陷率 DPU/DPO/DPMO

4. 次品率 PPM

5. 一次合格率

6. 最終合格率

7. 流通合格率

企業(yè)案例：某知名企業(yè)提高品質(zhì)與客戶滿意度的實踐案例

四、衡量綜合利用率的常用指標(biāo)

1. 綜合設(shè)備利用率OEE

2. 時間開動率

3. 性能開動率

例題講解：OEE計算

企業(yè)案例：某企業(yè)提高綜合設(shè)備利用率OEE的實踐案例

第三講：生產(chǎn)現(xiàn)場常用的精益方法和工具

工具1：八大浪費(fèi)的分析與改進(jìn)

討論：浪費(fèi)的意義和重要性

1. 過量生產(chǎn)的浪費(fèi)

2. 等待的浪費(fèi)

3. 搬運(yùn)的浪費(fèi)

4. 庫存的浪費(fèi)

5. 動作的浪費(fèi)

6. 缺陷的浪費(fèi)

7. 管理的浪費(fèi)

8. 過度加工的浪費(fèi)

9. 消除浪費(fèi)的改善方案

互動：八大浪費(fèi)課堂演練

工具2：瓶頸問題解決：約束理論ToC

互動：精益生產(chǎn)線模擬游戲（原創(chuàng)版權(quán)游戲）

1. 最大產(chǎn)能與有效產(chǎn)出

2. 瓶頸與約束

3. 約束理論及精益的解決方案

工具3：ECRS：流程改進(jìn)小工具

1. E：取消

2. C：合并

3. R：重排

4. S：簡化

工具運(yùn)用&案例：ECRS的表格運(yùn)用和案例

工具4：RACSI：流程改進(jìn)小工具

故事導(dǎo)入：《四個人》

1. 應(yīng)用RACSI的作用

工具運(yùn)用&案例：RACSI的表格運(yùn)用和案例分析

互動：ECRS與RACSI課堂演練

工具5：快速換模 SMED

1. 傳統(tǒng)換模方法及其弊端

2. 快速換模技術(shù)介紹

3. 快速換模六步法

4. 快速換模實施要點(diǎn)和技巧

模塊三：班組質(zhì)量管理及其方法運(yùn)用

第一講：質(zhì)量方法體系及理念綜述

1. 質(zhì)量問題分析與解決的思路

1) 現(xiàn)象和問題的區(qū)別

2) 企業(yè)為什么存在那么多長期難以解決的質(zhì)量問題

3) 問題的冰山理論

4) 質(zhì)量問題解決的核心思路

互動：課堂游戲 - 現(xiàn)象和問題的區(qū)別

2. PDCA與SDCA持續(xù)改善

1) PDCA與SDCA的關(guān)系

2) PDCA的兩類典型的錯誤

3) PDCA持續(xù)改善的路徑圖

互動：課堂游戲 – 從紙牌游戲體會PDCA的持續(xù)改進(jìn)精神

3. 質(zhì)量的概念和基礎(chǔ)知識

1) 質(zhì)量的概念

2) 質(zhì)量意識及其演變過程

3) 從QC到QA再到TQM的質(zhì)量變革

4) 質(zhì)量的影響要素5M1E

5) 關(guān)鍵質(zhì)量因素CTQ

6) CTQ分解樹狀圖

7) 過程績效度量指標(biāo)（離散型與連續(xù)型）

8) 關(guān)鍵需求因素

第二講：質(zhì)量工具大集合

1) 被動型質(zhì)量改進(jìn)工具

1) 被動型改進(jìn)問題的流程步驟

2) 傳統(tǒng)的QC七步驟及其運(yùn)用

3) 魚骨追原因：魚骨圖

4) 帕拉抓重點(diǎn)：帕拉圖

5) 直方看分布：直方圖

6) 查檢集數(shù)據(jù)：查檢法

7) 層別做解析：層別法

8) 管制找異常：管制圖

9) 頭腦風(fēng)暴 + 五個為什么

10) 因果矩陣：理清錯綜復(fù)雜的質(zhì)量影響問題和原因

課堂練習(xí)：被動型改進(jìn)的運(yùn)用

課堂練習(xí)：企業(yè)中實際存在的問題點(diǎn)的解決方案討論

2. 防錯原理及技術(shù)

1) 什么是防錯法

2) 防錯原理的重要性

3) 傳統(tǒng)防錯與新型防錯技術(shù)的對比

4) 10條新型防錯原理

互動：防錯原理課堂演練

模塊四：6S管理及其運(yùn)用

第一講：6S及目視化管理概述

一、6S：一切管理的基礎(chǔ)

1. 現(xiàn)場管理遇到的煩惱

2. 跟古人學(xué)習(xí)管理藝術(shù)：紅樓夢中王熙鳳如何管理賈府

3. 6S的每一個“S“含義解讀

4. 6S管理的起源和基本概念

二、制造型企業(yè)現(xiàn)場管理金字塔

層級1：6S——工作場所標(biāo)準(zhǔn)化組織化

層級2：目視顯示——共享信息

層級3：目視控制——預(yù)防出錯

優(yōu)秀企業(yè)的現(xiàn)場管理示例（圖片+視頻）

三、6S在企業(yè)現(xiàn)場管理中的重要意義

1. 6S在精益生產(chǎn)中的地位

2. 6S管理不良帶來的危害

3. 實行6S對企業(yè)和員工的重要意義

四、6S管理的7大認(rèn)識誤區(qū)

誤區(qū)1：工作太忙，沒有時間做6S

誤區(qū)2：6S就是把現(xiàn)場打掃干凈

誤區(qū)3：我們公司已經(jīng)做過6S了

誤區(qū)4：6S活動看不到經(jīng)濟(jì)效益

誤區(qū)5：認(rèn)為6S活動的推進(jìn)就是檢查衛(wèi)生

誤區(qū)6：我們這個行業(yè)不可能做好6S管理

誤區(qū)7：負(fù)責(zé)6S就是會得罪人

互動：頭腦風(fēng)暴——在推行6S時企業(yè)存在的難題

第二講：“6S“的深刻解讀及推行要領(lǐng)

一、1S：整理

1. 扔——Structurise 整理的解讀

2. 整理的實施步驟和推行要領(lǐng)

整理的優(yōu)秀案例

3. 整理的標(biāo)準(zhǔn)制定

二、2S：整頓

1. 歸——Systemize 整頓的解讀

2. 整頓的實施步驟和推行要領(lǐng)

3. “六定“管理及其做法

整頓的優(yōu)秀案例

4. 整頓標(biāo)準(zhǔn)制定

三、3S：清掃

1. 掃——Sanitise 清掃的解讀

2. 問題根源的冰山理論

3. 3S 清掃的實施步驟和推行要領(lǐng)

工具：清掃清掃責(zé)任表的運(yùn)用

4. 3S 追蹤污染源——5 whys法

清掃的優(yōu)秀案例

5. 清掃標(biāo)準(zhǔn)制定

四、4S：清潔

1. 定——Standardize 清潔的解讀

2. 清潔的實施步驟和推行要領(lǐng)

3. 4S：徹底貫徹前三個S

4. 4S區(qū)域標(biāo)準(zhǔn)和標(biāo)準(zhǔn)文件的做法

清潔的優(yōu)秀案例

5. 清潔標(biāo)準(zhǔn)制定

五、5S；素養(yǎng)

1. 5S：養(yǎng)——Self-discipline 素養(yǎng)的解讀

2. 5S 素養(yǎng)的推行要領(lǐng)

素養(yǎng)的優(yōu)秀案例

3. 5S推行口訣

4. 5個S的關(guān)系示意圖

互動：5S標(biāo)準(zhǔn)制定研討

六、6S：安全

1. 6S：safety安全的解讀

2. 6S素養(yǎng)的推行要領(lǐng)

安全的優(yōu)秀案例

第三講：6S管理的必備利器（工具箱）

工具一：紅牌大作戰(zhàn)

1. 紅牌大作戰(zhàn)的定義

2. 紅牌作戰(zhàn)的實施頻率

3. 現(xiàn)場問題點(diǎn)（貼紅牌的對象）的找尋

紅牌示例（模板）

4. 紅牌作戰(zhàn)適合運(yùn)用的時機(jī)和場景

5. 紅牌作戰(zhàn)的3個類型

6. 紅牌作戰(zhàn)的組織機(jī)構(gòu)和前期準(zhǔn)備

7. 實施紅牌作戰(zhàn)的15個步驟

案例分享：某制造型外資集團(tuán)紅牌作戰(zhàn)

現(xiàn)場演練：6S紅牌大作戰(zhàn)（需要老師帶領(lǐng)學(xué)員去生產(chǎn)或辦公現(xiàn)場找尋問題點(diǎn)，如果企業(yè)不方便老師進(jìn)入生產(chǎn)現(xiàn)場，請?zhí)崆案嬷蠋煟?/p>

工具二：現(xiàn)場走動管理Gemba Walk

1. 什么是現(xiàn)場走動管理

2. 現(xiàn)場走動管理的要點(diǎn)

示例：走動管理的看板示例

4. 現(xiàn)場走動管理開展流程

案例分析：西門子走動管理案例

工具三：看板管理 KANBAN

1. 看板管理的重要作用

2. 看板管理的定義

3. 看板：拉動式的流暢交付

4. 現(xiàn)代看板管理的廣義用途

5. 看板管理的實施要點(diǎn)

課程提供的工具與模板（全部可編輯版本）：

1) 流程程序分析圖

2) 時間作業(yè)分析

3) 八大浪費(fèi)

4) 動作分析與線平衡

5) 約束理論ToC

6) ECRS

7) RACSI

8) 快速換模 SMED

9) Kanban管理

10) 6S檢查表

11) 紅牌大作戰(zhàn)表格

12) 目視化管理

13) 現(xiàn)場走動管理

14) 防錯原理及技術(shù)

15) 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

16) 5W1H提問表格

17) 時間價值分析

18) 因果分析矩陣

19) 因果圖

20) 全員生產(chǎn)維護(hù)

21) 數(shù)據(jù)收集計劃

22) 數(shù)據(jù)收集清單

23) ……