● 理解經(jīng)營利潤的本質(zhì)，明確降本對(duì)企業(yè)競爭力的關(guān)鍵影響

● 掌握全面的成本分析方法，能夠準(zhǔn)確識(shí)別成本構(gòu)成與潛在的降本機(jī)會(huì)

● 學(xué)習(xí)并運(yùn)用多種降本策略，制定切實(shí)可行的成本優(yōu)化方案
● 建立在實(shí)際工作中推動(dòng)降本措施落地執(zhí)行的能力，實(shí)現(xiàn)企業(yè)成本的有效控制與持續(xù)改善

課程導(dǎo)入：場景問答&互動(dòng)

第一講：管理人員角色和成本意識(shí)

一、生產(chǎn)活動(dòng)的目的

1. 為顧客提供需要

2. 為社會(huì)積累財(cái)富

3. 為員工增加收益

4. 為企業(yè)創(chuàng)造利潤

二、三種經(jīng)營思想

1. 成本中心思想

2. 售價(jià)中心思想

3. 利潤中心思想

三、成本的概念和意識(shí)

1. 成本的概念

2. 成本的形成

3. 成本的控制

4. 成本的管理

第二講：基于活動(dòng)的成本管理

案例分析：生產(chǎn)什么產(chǎn)品最賺錢？

一、傳統(tǒng)成本和ABC作業(yè)成本

1. 傳統(tǒng)成本法

——將間接成本以直接人工工時(shí)、機(jī)器工時(shí)等單一的標(biāo)準(zhǔn)分配到產(chǎn)品或服務(wù)中的成本計(jì)算方法

案例分析：某家具廠生產(chǎn)桌椅的成本計(jì)算

2. ABC成本法

——即作業(yè)成本法，它以作業(yè)為核心，將間接成本先分配到作業(yè)，再根據(jù)作業(yè)對(duì)產(chǎn)品或服務(wù)的消耗情況，將作業(yè)成本分配到產(chǎn)品或服務(wù)中

案例分析：同樣案例計(jì)算座椅的成本

小組討論：哪一種你認(rèn)為更合理

3. 兩種成本法的對(duì)比

案例分析：CHINA公司生產(chǎn)三種電子產(chǎn)品的市場定價(jià)策略

二、傳統(tǒng)成本法的弊端

1. 傳統(tǒng)成本計(jì)算是以數(shù)量為基礎(chǔ)，許多制造費(fèi)用并不與產(chǎn)品數(shù)量相關(guān)聯(lián)

2. 傳統(tǒng)成本準(zhǔn)確性值得懷疑

3. 傳統(tǒng)成本信息決策相關(guān)性差

三、企業(yè)資源消耗的真相：作業(yè)

1. 作業(yè)的分類

2. 作業(yè)的關(guān)系

3. 作業(yè)的動(dòng)因

四、推行作業(yè)成本法的原因

1. 運(yùn)作部門：識(shí)別高成本、無附加價(jià)值的作業(yè)

2. 市場部門：識(shí)別成本客體的資源使用情況

3. 財(cái)務(wù)部門：識(shí)別成本誘因，使預(yù)算編制更加準(zhǔn)確

4. 管理部門：有助于提高戰(zhàn)略決策能力

第三講：現(xiàn)場成本控制-損失分析

互動(dòng)討論：生產(chǎn)過程與生產(chǎn)損失

一、成本三元分析法

1. 工廠生產(chǎn)的過程的SIPOC流程

案例分析：汽車儀表盤的生產(chǎn)過程分析

2. 損失是不增加價(jià)值或者多余社會(huì)平均資源的投入

案例分析：工人鏟煤的工作分析

3. 成本三元分析法的成本模型

二、工廠四大損失

1. 設(shè)備7大損失與OEE分析

2. 人力損失

3. 材料損失

4. 其它損失

三、損失的衡量指標(biāo)

1. 硬成本損失：金錢

2. 軟成本損失：返工、維修、客訴

3. 庫存成本損失：資金積壓和資金鏈風(fēng)險(xiǎn)

四、損失的分析技術(shù)

1. 分析的層次

1）公司層面的分析

2）工廠層面的分析

3）部門層面的分析

4）工作流程層面的分析

5）作業(yè)層面的分析

2. 價(jià)值流分析

1）從增值比率看改善空間

2）從增值比率看改善空間

3）從理想圖設(shè)計(jì)分析真實(shí)成本

第四講：如何通過消除浪費(fèi)降低成本

一、浪費(fèi)的定義與分析

1. 增值與非增值

2. 工廠浪費(fèi)損失

1）等待浪費(fèi)

2）搬運(yùn)浪費(fèi)

案例分析：搬運(yùn)方便系數(shù)分析

3）不良返工

4）動(dòng)作浪費(fèi)

5）不當(dāng)加工浪費(fèi)

6）庫存浪費(fèi)

7）過量/過早生產(chǎn)

二、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則

1. 減少距離原則

案例：某快遞公司轉(zhuǎn)運(yùn)場的布局規(guī)劃

2. 減少動(dòng)作次數(shù)原則

3. 減低每次作業(yè)的勞動(dòng)強(qiáng)度原則

案例；豐田手邊化作業(yè)原理

三、尋找和識(shí)別浪費(fèi)

1. 人力成本損失分析

1）是否遵循標(biāo)準(zhǔn)？

2）工作效率如何？

3）有解決問題意識(shí)嗎？

4）責(zé)任心怎樣？

5）還需要培訓(xùn)嗎？

6）有足夠經(jīng)驗(yàn)嗎？

7）是否適合于該工作？

8）有改進(jìn)意識(shí)嗎？

9）人際關(guān)系怎樣？

10）身體健康嗎？

2. 設(shè)備OEE分析

1）設(shè)備能力足夠嗎？

2）能按規(guī)定工藝要求加工嗎？

3）是否正確潤滑了？

4）保養(yǎng)情況如何？

5）是否經(jīng)常出故障？

6）工作準(zhǔn)確度如何？

7）設(shè)備布置正確嗎？

8）噪音如何？

9）設(shè)備數(shù)量夠嗎？

10）運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常？

3. 物料投放、使用和管理分析

1）數(shù)量是否足夠或太多？

2）是否符合質(zhì)量要求？

3）標(biāo)牌是否正確？

4）有雜質(zhì)嗎？

5）進(jìn)貨周期是否適當(dāng)？

6）材料浪費(fèi)情況如何？

7）材料運(yùn)輸有差錯(cuò)嗎？

8）是否對(duì)加工過程足夠注意？

9）材料設(shè)計(jì)是否正確？

10）質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)合理嗎？

4. 工藝標(biāo)準(zhǔn)分析

1）工藝標(biāo)準(zhǔn)合理嗎？

2）工藝標(biāo)準(zhǔn)提高了嗎？

3）工作方法安全嗎？

4）這種方法能保證質(zhì)量嗎？

5）這種方法高效嗎？

6）工序安排合理嗎？

7）工藝卡是否正確？

8）溫度和濕度適宜嗎？

9）通風(fēng)和光照良好嗎？

10）前后道工序銜接好嗎？

第五講：生產(chǎn)成本控制的工具和方法

一、降低成本的原則ECRS

1. Eliminate剔除不必要的操作

2. Combine/change組合/改變操作

3. Reorganize/reduce重組/減少工序

4. Simplify簡化、優(yōu)化工序

案例分析：豐田車間極致的ECRS細(xì)胞作業(yè)單元

二、成本控制管理方法

1. 工業(yè)工程

1）標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的建立和應(yīng)用

2）動(dòng)作分解和時(shí)間研究

3）生產(chǎn)線平衡技術(shù)

4）精益布局規(guī)劃

2. VAVE價(jià)值分析與價(jià)值工程

1）產(chǎn)品功能分析與評(píng)估法

2）產(chǎn)品設(shè)計(jì)優(yōu)化

3）供應(yīng)商管理

4）標(biāo)準(zhǔn)化產(chǎn)品模塊

三、成本降低的方法

1. KAIZEN改善

1）Kaizen活動(dòng)過程

2）Kaizen優(yōu)先性

案例分析：注塑車間工位設(shè)計(jì)的KAIZEN方案

2. POKAYOKE防錯(cuò)

1）防止錯(cuò)誤操作

2）防止漏檢和錯(cuò)檢

3）機(jī)器人性化

案例分析：各等級(jí)防錯(cuò)技術(shù)的生活或工廠場景

四、現(xiàn)場管理的三大利器

1. 標(biāo)準(zhǔn)化

案例：畫豬實(shí)驗(yàn)的作業(yè)流程

2. 目視管理

案例分析：成都開利艾特工廠的車間管理

3. 管理看板

五、現(xiàn)場成本的控制的實(shí)施

1. 消除時(shí)間浪費(fèi)的方法

1）IE時(shí)間分析

2）班組管理時(shí)間分析

3）線平衡分析

4）快速換型

案例分析：注塑機(jī)的產(chǎn)品切換周期優(yōu)化

2. 消除人員浪費(fèi)的方法

1）效率損失分析

案例：風(fēng)機(jī)盤管裝配線的達(dá)成率與效率分析

2）生產(chǎn)線瓶頸改善

3. 消除管理的浪費(fèi)的方法

1）企業(yè)會(huì)議的浪費(fèi)

a各類會(huì)議多，一個(gè)接一個(gè)

b經(jīng)理人埋頭于文山會(huì)海里

c沒有統(tǒng)籌安排各類會(huì)議

d沒有在年初統(tǒng)一規(guī)劃各類會(huì)議

e會(huì)議成效差

f會(huì)議通知草率

g會(huì)議通知只提開會(huì)，不告知內(nèi)容

h參會(huì)人來不及/無法準(zhǔn)備

i隨意選擇與會(huì)人

j會(huì)議不能準(zhǔn)時(shí)結(jié)束

k會(huì)議沒有追蹤系統(tǒng)

案例：韓國三星李健熙的會(huì)議準(zhǔn)則

2）日常事務(wù)性浪費(fèi)

a工程信息殘缺

b溝通文件含糊（E-mail)

c一切事后管理都是浪費(fèi)

d管理的本質(zhì)是防患未然

第六講：工廠成本控制體系的建立和管理

一、成本控制工程的開展流程

1. 準(zhǔn)備階段

1）運(yùn)營信息和數(shù)據(jù)的收集

2）交叉驗(yàn)證數(shù)據(jù)信息和文檔信息的準(zhǔn)確性

3）部門協(xié)調(diào)確認(rèn)核心團(tuán)隊(duì)成員及其職責(zé)

4）形成立項(xiàng)計(jì)劃書

2. 正式團(tuán)隊(duì)的啟動(dòng)

1）kickoff會(huì)議并同步項(xiàng)目信息

2）項(xiàng)目立項(xiàng)計(jì)劃書的簽署

3. 成本控制的效果測定

1）運(yùn)營相關(guān)部門統(tǒng)一口徑收集降本之后的數(shù)據(jù)

2）各歸口部門負(fù)責(zé)人核實(shí)數(shù)據(jù)

3）財(cái)務(wù)部門審核降本數(shù)據(jù)并發(fā)送各項(xiàng)目負(fù)責(zé)人并抄送總負(fù)責(zé)人

二、成本控制主要活動(dòng)

1. 初步測算生產(chǎn)成本控制效益目標(biāo)

2. 產(chǎn)生生產(chǎn)成本控制方

3. 引入關(guān)鍵業(yè)績指標(biāo)和業(yè)績合同管理體系

4. 設(shè)計(jì)、討論和確定業(yè)績合同中的關(guān)鍵業(yè)績指標(biāo)和定義

5. 協(xié)商、修改和確定關(guān)鍵業(yè)績指標(biāo)的數(shù)值和權(quán)重

三、兩個(gè)基本原理、四項(xiàng)基本原則

1. 兩個(gè)基本原理

1）控制成本發(fā)生的過程

2）持續(xù)地降低和保持，最終使成本降到盡可能低的水平

2. 四個(gè)基本原則

1）所有的生產(chǎn)成本都是可以而且應(yīng)該降低的

2）要降低成本必須找出影響成本的主要因素

3）對(duì)影響成本因素制定進(jìn)行改善的方法步驟

4）有效地實(shí)施這些改裝措施和消除改善障礙

四、成本控制與降低操作要點(diǎn)

1. 樹立成本壓縮文化

2. 建立成本節(jié)省獎(jiǎng)勵(lì)機(jī)制

案例分析：華為降本增效的首年20%激勵(lì)制度

案例分析：庫卡機(jī)器人的合理化建議積分制度

學(xué)員分享互動(dòng)

1. 回顧識(shí)別降本機(jī)會(huì)的辦法

2. 如何改善？

3. 下一步計(jì)劃

1）降本增效工作設(shè)想

2）急需解決的問題TOP3

高層寄語